La producción de acero depende de procesos de alta temperatura y grandes cargas eléctricas que deben mantenerse estables las 24 horas del día. Picos de energía, desbalance de fases y baja visibilidad del comportamiento de los equipos pueden generar costosos tiempos de inactividad y mantenimiento no planificado. Para enfrentar estos desafíos, los fabricantes están implementando transformación digital en la producción de acero con el fin de unificar el monitoreo, mejorar la gestión energética y mantener un desempeño consistente de sus sistemas eléctricos. Con datos en tiempo real, analítica avanzada y una visión unificada del comportamiento de hornos e infraestructura, las plantas siderúrgicas incrementan la confiabilidad y operan con mayor control sobre sus procesos más intensivos en consumo energético.
Uno de los mayores productores integrados de acero del mundo enfrentaba una creciente complejidad en la gestión de su infraestructura energética. Con el tiempo, se habían implementado seis sistemas distintos en sus instalaciones para monitorear el consumo eléctrico, registrar problemas de calidad de energía, realizar análisis de fallas y controlar la infraestructura. Muchos de estos sistemas estaban basados en software obsoleto o desarrollado a medida, que requería recursos significativos para su mantenimiento y ofrecía limitada interoperabilidad.
CENTO fue seleccionado como la plataforma central para monitoreo, medición, diagnóstico y control remoto de infraestructura. La solución se implementó en 210 instalaciones, consolidando todos los sistemas energéticos existentes en un único entorno unificado.
CENTO recopila y visualiza más de 200,000 parámetros, integrando datos de una amplia variedad de dispositivos, incluidos relés de protección, sensores, controladores, analizadores y medidores legacy. La plataforma permite el control remoto de celdas y equipos de maniobra, análisis de datos en tiempo real y notificaciones basadas en eventos.
Para garantizar una integración fluida, CENTO se conectó con 11 sistemas externos, incluidos MES, ERP y plataformas de analítica de producción, utilizando protocolos estándar (OPC UA, Modbus, SQL, Web API, IEC 104). El despliegue se ejecutó por fases para minimizar interrupciones, reutilizando la infraestructura existente siempre que fue posible.
Con CENTO implementado, la empresa logró visibilidad y control total sobre su infraestructura energética. Los datos en tiempo real de todos los sitios monitoreados ahora son accesibles desde una única interfaz, permitiendo a los equipos de mantenimiento, gestores de energía y áreas de producción coordinar de manera más eficiente. El sistema permite el control remoto de equipos eléctricos, reduciendo los tiempos de respuesta ante incidentes y disminuyendo el riesgo de interrupciones operativas.
Los diagnósticos predictivos ayudan a identificar posibles fallas con anticipación, permitiendo al equipo de mantenimiento actuar de forma proactiva. Las herramientas centralizadas de reporte y análisis proporcionan datos precisos y estructurados tanto para la toma de decisiones operativas como estratégicas. Lo que antes era un entorno fragmentado y aislado ahora es un sistema coordinado y transparente que respalda las operaciones diarias y la planificación a largo plazo.
La plataforma continúa evolucionando a medida que la empresa amplía su estrategia digital energética. Se están incorporando nuevos casos de uso, incluidos análisis avanzados de costos energéticos, reportes automatizados para cumplimiento normativo e integración más estrecha con sistemas de mantenimiento de activos. CENTO se ha convertido en la base de una transición más amplia hacia una gestión de infraestructura basada en datos, conectando operaciones, mantenimiento y finanzas a través de una capa digital compartida.
La flexibilidad de la plataforma permite a la empresa adaptarse rápidamente a nuevos requerimientos, escalar a sitios adicionales y estandarizar procesos energéticos en toda la organización. Al consolidar monitoreo, medición, diagnóstico y control en un único entorno, CENTO respalda tanto la eficiencia operativa como la sostenibilidad a largo plazo en uno de los sectores industriales más exigentes del mundo.
Con una visibilidad clara, mediciones precisas, análisis reveladores y una planificación eficaz,
sus recursos y equipos se utilizarán de forma más eficiente.
Sistema automatizado de medición, monitoreo y control. Disminución del volumen de energía adquirida. Cancelación de rondas diarias programadas y reducción del tiempo de respuesta ante emergencias.
Sistemas heredados reemplazados.
Control, diagnóstico y datos unificados para 210 instalaciones.
Monitoreo seguro de PQ dentro de una red aislada. Datos en tiempo real, control interno completo.
Medición de energía y análisis de la calidad eléctrica. Monitoreo integrado de infraestructura crítica y disponibilidad.
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